从扫描、设计到打印，3D技术把定制假肢的交付周期从两周压缩到两小时，但“打出来”不等于“用得上”。钛合金或钴铬粉在激光选区熔化过程中一旦接触氧气，就会出现球化、孔洞，导致假肢承力部位疲劳寿命骤降。为此，打印腔体内氧含量必须控制在1000ppm以下，而制氮机正是这条“生命线”的守护者。
湖南某3D打印应用中心引进PSA高纯制氮机后，现场氮气纯度稳定在99.99%，氧含量实时低于500ppm，钛合金胫骨托槽的一次打印合格率由92%提升至99.3%，后处理打磨量减少30%，单件综合成本下降18%。设备自带露点-50℃的干燥模块，可避免南方高湿环境造成的粉末结团；模块化撬装占地仅2㎡，可直接嵌入洁净走廊，满足ISO13485对医疗器械生产分区要求。
打印完成后，氮气角色并未谢幕。假肢在热处理炉中需经历1150℃真空固溶，若采用传统水淬，表面易氧化发黑，后续需酸洗、喷砂，既污染环境又削弱尺寸精度。改用氮气快冷后，炉内氧分压被进一步拉低，钴铬合金表面仍保持金属光泽，显微硬度提高8%，省去酸洗环节，每批次可节约化学品费用约1200元，并显著降低废水处理压力。
从粉末铺层到热处理出炉，高纯氮气贯穿3D打印假肢的每一个高温节点，为个性化康复辅具走向临床提供了可靠、绿色且经济的气源保障。
